Uncategorized

Vellykket oppstartssamling i prosjektet Radikal automatisering

10 bedrifter fra hele landet var denne uken samlet på Raufoss for igangsetting av «Prosjekt-RAUT» - Radikal automatisering. Et prosjekt som skal bidra til økt industriell verdiskaping i Norge ved hjelp av automatisert industriell produksjon

 

Hvorfor Radikal automatisering?
Hensikten med prosjektet er å løfte bedrifter gjennom radikal automatisering for å styrke den globale konkurransekraften, og posisjonere bedriftene for eksport. Man skal bidra til at bedriftene raskere, rimeligere og bedre evner å utvikle ideer fra konseptstadiet og frem til markedsintroduksjon.


Målet er å senke barrieren for investering i fremtidsrettet automatiseringsløsninger i SMB-bedrifters produksjonsmiljø. For å lykkes må man evne å avdekke kritiske suksessfaktorer i en industrialiseringsprosess.

Fagpersoner fra Katapultsenter og «Team-Industrieksperter».
I prosjektet skal «Team-Industrieksperter», som samlet har flere hundre års erfaring med industrialiseringsprosjekter i Raufoss-industrien, lose de ti bedriftene gjennom et fastsatt løp.

Gjennom å gi bedriftene konkrete eksempler på hvordan produksjonen kan bli radikalt automatisert, skal etablerte bedrifter få teste nye produksjonsmetoder i eksisterende maskinpark, og forhåpentligvis se en gevinst som forenkler beslutningen om investering i automatiseringsutstyr og maskiner

 

 

En industriell vekslingsside

Representanter fra bedriftene og team-ekspertene, skal nå de nærmeste månedene avdekke kritiske suksessfaktorer for å lykkes i en industrialiseringsprosess. Ved å analysere hvor man står i dag, avdekke utfordringer og mangler, og prioritere forbedringstiltak, er målet å sikre en vellykket lansering.

 

 

Stiftelsen Teknologiformidling
Bedriftene står selv for delfinansiering, men gjennomføring av prosjektet hadde ikke vært mulig uten støtte fra Stiftelsen Teknologiformidling. En stiftelse som har hele Norge som nedslagsfelt, og som støtter små og mellomstore bedrifter med forbedringsaktivitet gjennom å fremme teknologiutvikling i norsk næringsliv.


MTNC: The industry's test center - Norway's hub for Industry 4.0

MTNC is a unique and forward-looking environment where small and large companies, research, and educational institutions can explore and realize their potential. A catalyst for industrial innovation in Norway.

 

Competitiveness through R&D
With MTNC's location in Raufoss Industrial Park, close to Norway's nationally leading industrial environment for manufacturing, and with world-leading expertise within aluminium, the environment is a hub for expertise and technology competence in the field.

In close collaboration with the research environment of SINTEF Manufacturing, industrial companies can explore new production methods, advanced technology and sustainability in their operations. MTNC offers state-of-the-art facilities, equipment and expertise, allowing companies to test, simulate, and visualize production processes without significant costs and low risk.


Link between theory and practice

MTNC's role in connecting theoretical knowledge and practical application is invaluable. By working closely with educational institutions such as the Norwegian University of Science and Technology (NTNU) and the vocational school Fagskolen Innlandet, MTNC ensures its clients access to the latest technology and knowledge in the field. Expertise in efficient manufacturing is dating back to the 1970s.

 

Reduced time to market
MTNC offers companies the opportunity to transform ideas into market-ready products more quickly and efficiently. By utilizing the resources of the catapult center, companies can significantly reduce development time. This means not only cost savings but also faster responsiveness to market demands and needs.

 

Norwegian manufacturing power
MTNC is proving that advanced manufacturing is not only possible but also economically feasible in Norway. Through an emphasis on material selection, automation, smart design, and production solutions, MTNC exemplifies how Norwegian industry can be globally competitive. MTNC contributes to the green shift and the revitalization of a sustainable industry.

 

An open invitation for industrial innovation
At MTNC, Norwegian and international companies can challenge the future of industrial production. A Norwegian powerhouse for innovation and sustainability, and a catalyst for growth and transformation.

MTNC gives an opportunity to think anew and challenge the established. And to take the lead in the transition to a sustainable international industry.


SmartSirk: fremtidens bærekraftige produksjon

Gjennom Grønn plattform-ordningen skal ni store forsknings- og innovasjonsprosjekter utvikle klima- og miljøvennlige løsninger i næringslivet. Totalt 573 millioner kroner til grønne omstillingsprosjekter fra Forskningsrådet. 

 

– Grønn plattforms målsetting er å akselerere grønn omstilling i næringslivet. Det skjer utrolig mye spennende, og støtte som vi nå gir til disse store prosjektene er et viktig bidrag til regjeringens mål for omstilling og næringsvekst, sier næringsminister Jan Christian Vestre. 

 
SINTEF Manufacturing tar føringen 

Bærekraft står nå øverst på agendaen. SmartSirk (Smarte fabrikker og sirkulære produkter) markerer en satsning mot en grønnere industri. SINTEF Manufacturing AS tar prosjektansvar for en finansiering på 55 millioner kroner. 

 

Prosjektet 

SmartSirk skal designes for å omforme norsk produksjonsindustri fra tradisjonelle lineære verdikjeder til sirkulære og fleksible verdinettverk. Med en total prosjektkostnad på omtrent 100 millioner kroner, vil SmartSirk introdusere innovative løsninger som inkluderer: 
 

·       Sirkulære verdikjeder 
·       En digital informasjonsplattform 
·       Designmetodikk for sirkulære produkter 
·       Fleksible produksjonsprosesser for remanufacturing 

 

Disse løsningene skal ikke bare revolusjonere industrien, men også å ha en overføringsverdi som er essensiell for all produksjonsindustri. 

 

 

MTNCs bidrag 

MTNCs rolle i prosjektet er å tilby både testfasiliteter og ekspertise innen industrialisering og industrielle foredlingsprosesser.  

 

- Med fokus på å utvikle kompetanse utover tradisjonell resirkulering, vil MTNCs innsats hjelpe til med å forbedre produktiviteten i de sirkulære verdikjedene. Dette er nøkkelen til å konkurrere med dagens "bruk og kast"-verdikjeder, sier Emma Østerbø som leder katapulten på Raufoss.  

 

Økonomisk, lønnsomt og bærekraftig 

En av de største utfordringene i overgangen til sirkulære verdikjeder er å sikre økonomisk lønnsomhet. SmartSirk tar sikte på å utvikle kunnskap om hvordan disse verdikjedene kan være attraktive også fra et finansielt perspektiv.  

 

- Prosjektet er fundamentert på bærekraftens tre P-er; People, Planet, Profit, og sikter mot å oppnå en balanse som tjener alle aspekter, fortsetter Østerbø. 

 

Realisere grønn omstilling 

I en tid hvor grønne investeringer ofte stagnerer på grunn av manglende lønnsomhet, representerer prosjektet en løsning. Et skritt mot å realisere den grønne omstillingen på en måte som både er bærekraftig og økonomisk bærekraftig. 

 

- SmartSirk er mer enn et prosjekt; det er en visjon om en grønnere og mer bærekraftig norsk produksjonsindustri. Og med SINTEF Manufacturing og MTNC i førersetet, skal vi nærme oss å realisere denne visjonen, avslutter Østrebø. 

 

 

Fakta
Grønn plattform er en satsing som gir bedrifter og forskningsinstitutter midler til forsknings- og innovasjonsdrevet grønn omstilling. Næringsliv, ulike forskningsinstitusjoner, offentlige aktører og katapultsentre jobber sammen for at å realisere store grønne prosjekter som bidrar til at Norge lykkes med omstillingen av økonomi og næringsstruktur. De ni prosjektene får til sammen inntil 573 millioner kroner, men bidrar også med betydelige egenandeler, slik at totalbudsjettet for prosjektene er nesten en milliard kroner. 
Smarte Fabrikker og Sirkulære Produkter (SmartSirk) 
Prosjektansvarlig: SINTEF Manufacturing AS  
Prosjektleder: Odd Myklebust   
Tildelt beløp: 55,5 millioner kroner 
Prosjektkostnad: ca. 102 millioner kroner  

Kort om prosjektet:
 SmartSirk skal støtte norsk produksjonsindustri i overgangen fra lineære verdikjeder til sirkulære, fleksible verdinettverk, gjennom sirkulære verdikjeder, en digital informasjonsplattform, designmetodikk for sirkulære produkter og fleksible produksjonsprosesser for remanufacturing. Løsningene vil ha overføringsverdi og være viktige for all produksjonsindustri. I dag er fokuset mye på resirkulering, men SmartSirk ønsker å utvikle mer kompetanse på andre sirkulære strategier som er høyere oppe i avfallshierarkiet.  

Samarbeidspartnere:
 SINTEF Manufacturing AS, Brødrene Aa AS, Haugstad Møbel AS, Ignos AS, Jærtek AS, Kunnskapsparken Vestland AS, Manufacturing Technology Norwegian Catapult AS, Robotic Innovation AS, Samfunns- og næringslivsforskning AS, Vekstpartner AS, West Mekan Produksjon AS, Aarbakke AS 

Fra enkel observasjon til en banebrytende forretningside

Christian Nordås sin reise som gründer startet med en liten gnist av inspirasjon; rotete varebiler. Øyeblikket førte til et modulbasert innredningssystem for varebiler og tilhengere, revolusjonerende for håndverkere og aktører hvor bilen er en del av arbeidsplassen. Med på lasset ble Katapulten ved MTNC. 

 


Tiden med "rotete" varebil for håndverkere er over

 

Fra observasjon til innovasjon 

Det hele startet med en simpel observasjon, rotete varebiler uten logisk oppbygning og behovet for en relevant problemstilling et innovasjonsfag under studietiden. Flymekanikeren og subsea-ingeniøren hadde fått los.  

Innsikten satte tankene i gang, og ideen om et modulbasert innredningssystem for varebiler og tilhengere ble født. Det ferdige systemet tilbyr enestående fleksibilitet, orden og tilgang til verktøy, og viktigst av alt; det fremmer både HMS og bærekraft gjennom sitt innovative design og materialvalg.

 

 Christian Nordås er nå klar for salg av sitt nye produkt


Risiko og belønning
 

Christian valgte å satse alt på gründerdrømmen. Forlot fast jobb, og med støttet av familie, egne sparepenger, og “fatter” som første investor, gikk han løs på en noe uviss fremtid. Tilskudd fra Innovasjon Norge og det lokale næringsfond ga noe finansiell støtte, men en urokkelige tro på prosjektet og timer han ikke visste eksisterte, har drevet prosjektet fremover. 

 


Ragnar Grimstad (t.h) har bistått Christian Nordås gjennom prosjektet i utviklingen av 3S Smart Slide System


Bistand fra Katapulten
 

Hjelp fra MTNC og Katapultprogrammet ble muliggjort gjennom Næringshagen Klar Bedrift AS i Nordhordaland. De pekte mot Raufoss-miljøet og Katapultprogrammet, kjent for ekspertisen innen manufacturing. Nordås satte kursen over fjellet, en reise som har vist seg som en uvurderlig ressurs. 

Første møtet og workshop ble gjennomført i 2021, et såkalt avklaringsprosjekt hvor et team med ressurser bistår med å vurdere gjennomføringsmuligheten i ideen. Hos Katapult-teamet ble Nordås' detaljerte arbeidstegninger møtt med umiddelbar entusiasme. Katapult-teamet har videre bidratt med å finpusse ideen, ekspertise på materialvalg, styrkeberegning, produksjonsmuligheter, mulige produsenter og nettverksbygging. 

"Da jeg reiste hjem etter første møtet husker jeg at jeg satt å plystra på “Walking on sunshine”, humrer Nordås. Og fortsetter;

“Jeg så at de forstod konseptet og produktet, og at det var et team med nødvendig kompetanse. Da skjønte jeg at dette kom til å bli bra. Da ringte jeg fatter´n”.  

 

Tett samarbeid 

Gjennom to intensive workshops, fokuserte teamet fra Katapulten på produksjonsdetaljer, kostnadseffektivitet og kvalitet. Grimstad har videre fungert som mentor for Nordås, og har spilt en rolle i å veilede prosjektet fra konsept til virkelighet.   

"Dette er et skoleeksempel på hvordan denne type prosjekter kan lykkes”, bemerker Grimstad. 

For Nordås var samarbeidet med Katapulten en bekreftelse på at det ikke bare var han som så potensialet.  

“Han har vist et engasjement og en strukturerte tilnærming som man sjeldent ser. Kombinert med noe støtte herfra, har han forvandlet en god idé til et salgbart produkt på imponerende kort tid”, fortsetter Grimstad. 

 


Atle Jensen er nå administrerende direktør i Minel, men med lang fartstid fra industrien, var han en av de som bidro inn i prosjektet.
 

“Christian visste av erfaring hvor behovet lå, i tillegg var han var lydhør på hva andre i markedet hadde av behov. Samtidig tenkte han standardisering, både av eget produkt og i samspill med verktøykasser, oppbevaring og skuffeseksjoner, fra tidlig i konseptfasen".

Og Jensen fortsetter;

“Kombinasjonen av engineering-evne og praktisk framstilling av prototyper har muligens bidratt til hurtig gjennomføring, og evnen til å sette de ulike ideene ut i praksis tidlig, samt rask digital prototyping”.

 


Ryddig og oversiktlig med muligheter for tilpasning


Et globalt potensial
 

Med et ferdig produkt er Nordås nå klar for neste utfordring - salg og ekspansjon. Med et salgbart produkt bak på hengerfestet, søkes både investorer og partnere for å realisere det globale potensialet. 

“Jeg ser et internasjonalt marked for produktet, med muligheter i alt fra varebiler og tilhengere til containere offshore. Alt kan innredes med modulsystemet, og er relevant for alle som har “utstyr på bil” som en del av arbeidshverdagen”, sier Nordås. 

To år fra tegnebrett til ferdig produkt, viser potensialet i et godt samarbeid, og kraften i en god idé, kombinert med hardt arbeid, risikovillighet og riktig støtte. 

 


Modulen kan frikobles fra bil og henger ved behov.

Fakta

Ideen Nordås har utviklet er et modulbasert innredningssystem for eksempelvis varebiler eller tilhengere. Løsningen gir håndverkere en helt annen fleksibilitet, orden og tilgang på verktøy under arbeid. Systemet kan enkelt monteres og gjør jobben enklere for håndverkeren ute på prosjekt. HMS er svært sentralt, det samme med bærekraft og fleksibilitet. Bygges i aluminium og det er norsk produksjon. Stor grad av gjenbruk. 

Test before invest!

MTNC har fått et nasjonalt mandat for å dele erfaringer fra den norske vareproduserende industrien. Mens maskiner og teknologi er tilgjengelige for alle, er kompetansen som er opparbeidet siden 70-tallet unik. Raufoss-klyngen står ut som et av de mest verdifulle fastlandsmiljøene i Norge når det gjelder eksport. Denne kunnskapen er nå blitt samlet og gjort tilgjengelig.

For å konkurrere på et globalt marked innen vareproduksjon, kreves en høy grad av automatisering. Det er dyrt å sløse i Norge, gitt høye innsatsfaktorer og strengt regelverk – en kontekst enkelte deler av verden kan overse. I tillegg er det essensielt med høy kompetanse for å ta slike produkter ut i markedet.

 

Gjennom det nylig lanserte prosjektet er det definert nærmere 350 eksperter som står klare til å assistere.

- Disse bidragsyterne har nødvendig kunnskap for å sikre at bedrifter kan blomstre i Norge. Bevise at prototyping kan skje lokalt, til en konkurransedyktig pris, med færre feil og større sjanse for suksess, forteller Emma Østerbø, som leder initiativet sammen med Tor Henning Molstad og Ragnar Grimstad.

 

 

Begrenset innsikt i manufacturing og produksjonsprosesser kan hindre videre vekst i norsk industri.

- Med vår hjelp kan man overvinne denne barrieren. MTNC lanserer nå en prekvalifiseringsportal, der bedrifter – både store og små – kan få vurdert sine prosjektideer uten kostnad. I portalen vil eksperter med relevant kompetanse vurdere innsendte forslag og gi konkrete anbefalinger for veien videre, avslutter Østerbø.


Industriell vekslingsside i Nortrafo

Nortrafo produserer, videreutvikler, selger, og foretar service på fordelingstransformatorer og produkter for spenningsregulering til netteiere, energiselskaper og industribedrifter. I Nortrafo jobbes det tett med kundene for å utvikle nye løsninger, og med et fokus på innovasjon og konkurransekraft, investeres det kontinuerlig i ny teknologi for å kunne tilby høykvalitets produkter i markedet.

Selskapet har hovedkontor og produksjonsanlegg i Steinkjer, i tillegg til samarbeidspartnere og leverandører både i Norge og utlandet.

 

 

Automatisert produksjon

På Raufoss har en gruppe i regi av SIVA og Katapulten (MTNC), fått i oppdrag å utvikle en arbeidsmodell som grunnlag for økt industriell verdiskaping i Norge. Målgruppen er gründerbedrifter som er modne for å ta steget mot produksjon, eller etablerte bedrifter som går inn på nye produksjonsområder og som ønsker å verifisere sin arbeidsmetodikk.

Nortrafo er en pilot i dette arbeidet. Her får prosjektgruppa testet ut metodikken og tankegodset som ligger bak – den såkalte Industrielle Vekslingssiden.

 

 

En nasjonal modell

- Sluttresultatet skal bli en arbeidsmodell som kan benyttes i alle katapultsentre og SIVA-miljøer i landet, men med et tyngdepunkt i kompetansemiljøet for vareproduksjon på Raufoss. Det er et stort behov for å øke kompetansen for å lykkes med manufacturing i Norge. Regjeringens ambisiøse mål må møtes med konkrete tiltak. Derfor er oppgaven nå å identifisere suksessfaktorer for industriell utvikling, og hvilke aktører som må involveres i denne typen prosjekter. Nortrafo var slik sett en svært spennende pilot for oss, sier Tor Henning Molstad som leder prosjektet på vegne av MTNC.

Arbeidsgruppas medlemmer har nasjonal- og internasjonal spisskompetanse innen automatisert vareproduksjon. Gjennom prosjektet har de jobbet tett med ledelsen og sentrale ansatte i Nortrafo.

Her analyseres dagens situasjon i selskapet for å avdekke utfordringer og forbedringspotensialer. Ut fra denne analysen foreslås prioriterte forbedringstiltak for å sikre den nye produksjonsprosessen. Arbeidsformen som benyttes er en kombinasjon av workshops, befaring, veiledning og en strukturert fremgangsmåte. Et intensivt løp som raskt skal gi resultater. En raskere vei til mål, hvor målet er å unngå fallgruvene.

- Målet er å komme frem til en prioriteringsliste som definerer hvem som er ansvarlig for hva. En utfordring uten ansvar er lite verdt. Hvem har ansvaret, og når skal utfordringen være løst? For å oppnå dette må det utarbeides tydelig ansvarsområder og en god fremdriftsplan, poengterer Molstad.

 

Erfaring som pilot

Ole Petter Bjartnes, med lang fartstid fra Aker, Kværner og Umoe, er styreleder i selskapet og kundekontakt i gjennomføringen av prosjektet.

 

- Gjengen fra Raufoss som besøkte oss, bestod av personer med svært lang og relevant erfaring. I workshopen var det bred deltagelse fra nøkkelpersoner i Nortrafo, og arbeidet kom raskt i gang med praktiske og gode diskusjoner,sier Bjartnes.

- Rammeverket som benyttes fungerer godt, og gjennom den intensive prosessen som ble det etablert en god felles forståelse for hvilke områder som kan forbedres, samt en tilhørende tiltaksplan.

- Tiltaksplanen er nå grunnlaget vårt for et internt forbedringsprosjekt, og den følges opp regelmessig i selskapets styre som verktøy for å systematisk forbedre konkurransekraften.

 


Pilotprosjekter med testfasiliteter i distriktene

I statsbudsjettet for 2022 satte regjeringen av 40 millioner øremerket «testfasiliteter i distriktene».  Målet med prosjektet er å etablere noder under ordningen Norsk katapult. MTNC på Raufoss og Kongsberg Innovasjon ser muligheter i et tettere samarbeid.

 

 

 Med katapult-nodene vil flere bedrifter få lettere tilgang til mer testfasiliteter og industrikompetanse. Katapult-sentrene og de nye nodene bidrar til mer bærekraftig omstilling av norsk næringsliv. Det er nødvendig for å nå de nasjonale klima- og eksportmålene! Dette gleder jeg meg til å følge videre, sammen skal vi få til store ting, sier næringsminister Jan Christian Vestre.

 

Tett knyttet til katapult-sentrene
Det ble etablert mellom åtte pilotnoder som resultat av prosjektet. Noder som skal ha et nært samarbeid med flere av de eksisterende katapult-sentrene, samt et større geografisk nedslagsfelt.

– Målet er å bidra til bærekraftig omstilling av norsk næringsliv, og at dette blir et bidrag til at Norge oppnår sine klima- og eksportmål. Kunnskapsgrunnlaget man får gjennom pilotene skal danne grunnlag for etablering av en permanent nodestruktur, en langsiktig satsing under Norsk katapult, sier direktør Industri Gaute Moldestad i Siva.

 

MTNC og Kongsberg Innovasjon = sant
En milepæl for samarbeidet er en signert samarbeidsavtale mellom Manufacturing Technology og Kongsberg Klyngen.

- Vi gleder oss til å samarbeide tett fremover, og er overbevist om at vi kan gi verdifulle bidrag til utvikling og omstillingen av norsk industri for fremtiden, sier Katapultleder Emma Østerbø.

Pilotprosjektene er rettet mot innovasjonsmiljøer i distriktene hvor det finnes kapasitet, kompetanse og testfasiliteter, og det kan søkes om inntil seks millioner kroner per pilotnode i en periode på 12-18 måneder.

- Miljøet på Kongsberg og Raufoss står godt rustet til å levere, understreker Østerbø.


En industriell vekslingsside

Hva gjør at noen kommer raskere i gang med en industrialiseringsprosess? At noen unngår fellene som andre tråkker rett i? At noen blir seriegründere mens andre «feiler»? - Finnes det en metodikk som kan bidra til at flere prosjekt lykkes? Industrimiljøet på Raufoss tok på seg utfordringen med å finne arbeidsmodellen som «garanterer suksess».

Med 250 år samlet kompetanse og erfaring, har en gruppe i regi av SIVA og Katapulten på Raufoss (MTNC), satt seg som mål å utvikle og verifisere en arbeidsmodell, som grunnlag for økt industriell verdiskaping i Norge. Målgruppen er gründerbedrifter som er tilstrekkelig modne for å ta steget mot produksjon i egen regi, eller etablerte bedrifter som går inn på nye og ukjente produksjonsområder.

Arbeidsgruppas medlemmer har vært pionerer i et industrimiljø på Raufoss som har gått fra storkonsern med fokus på forsvarsmateriell i gamle Raufoss ASA, brutt opp i flere ulike selskap som hver for seg har utviklet seg som leverandører med spisskompetanse på det internasjonale eksportmarkedet. Med nasjonal og internasjonal spisskompetanse fra tidlig 70-tallet innen automatisert vareproduksjon, skal man bidra med sin kompetanse for å hjelpe andre.


Prosjektgruppa i samarbeid med Topro elektronikk. Gruppa består av prosjektleder Tor Henning Molstad (grå genser) og herrene til høyre; Roger Øversveen, Arne Kolbu og Jens Arild Olerud.

Et rigget økosystem
- På Raufoss finnes et økosystem for å bistå nyetableringer med rådgivning, inkubator og finansiering. Og gjennom Katapulten i Raufoss Industripark finnes en kompetansebase med tilgjengelige industrieksperter. På toppen har vi forskning og utvikling i SINTEF, industriklyngen NCE Manufacturing og TotAl-gruppen. Dette systemet er rigga for å gå løs på nettopp denne oppgaven, sier Emma Østerbø i MTNC som er ansvarlig for gjennomføringen av prosjektet som har fått navnet Industriell Vekslingsside.

Bestillingen og finansiering skjer i regi av SIVA. Målet er å finne den nevnte standardiserte modellen som kan sørge for at flere bedrifter kommer i gang med industriell produksjon. Gjennom en verifisert arbeidsmetodikk og et «proof of concept» som viser at dette er mer enn teori på et papir, skal metodikken testes på en bedrift med et konkret og relevant prosjekt. Teorien skal fungerer i praksis.

Topro elektronikk som pilot
Siden våren 2022 har den utpekte «ekspert-gruppa» gått metodisk til verks gjennom å hente inn teori, kombinert med relevant erfaring «fra gulvet og opp». De som har gått i skoa. Kvalitetssikrede modeller som har vist de har livets rett, og som er spisset til akkurat dette konkrete formålet.

Topro elektronikk sitt prosjekt med ny elbillader- Amina - fungerer som «testkanin» og pilotkunde for gruppa. Her vil Topro få omfattende bistand og sparring i den nevnte oppstartsfasen, samtidig som de bidrar med feedback og innspill til arbeidet. Med disse tilbakemeldingene og en finjustering av metodikken, vil gruppa gå løs på ny pilotkunde med større geografisk avstand fra økosystemet rundt Raufoss.

En nasjonal modell
Sluttresultatet som skal presenteres innen sommeren 2023, skal bli en arbeidsmodell som kan benyttes i alle katapultsentre og SIVA-miljøet i hele landet, men med et tyngdepunkt i kompetansemiljøet for vareproduksjon på Raufoss. Det er et stort behov for å øke kompetansen og oddsen for å lykkes med manufacturing i Norge. Regjeringens ambisiøse mål må møtes med konkrete tiltak. Derfor er oppgaven nå å identifisere suksessfaktorer for industriell etablering, og hvilke aktører som må involveres i denne typen prosjekter.

Mye er endret i ei produksjonslinje siden tidlig 70-tallet, men kompetanse innen effektive automatiserte prosesser er tidløst. Fra Topro har man Klaus Hamar (med caps) og Even Myhre (helt til venstre i bildet).


Automatisert optisk inspeksjon (AOI) - fleksibel bildebasert inspeksjon på Hapro

Som en av Norges ledende tilbyder av EMS (Electronics Manufacturing Services), er Hapro kjent med både avansert elektronikk og mekatronikk, og med prosessen fra protofase til industrialisering av ulike produkter. Med SINTEF Manufacturing på laget har man tatt utviklingen ett steg videre for å ivareta norsk konkurransekraft.

Lav-kost inspeksjonscelle
Prosjektets idé var å utvikle en «lav-kost inspeksjonscelle» for elektromekaniske produkter basert på åpen kildekode og tilgjengelig hardware. Slik skulle det være mulig å utvikle en kostnadseffektiv og skalerbar inspeksjonscelle. Og ved å basere inspeksjonen på en generisk metode som maskinlæring, kunne det være mulig å realisere en effektiv og generell metode uten omprogrammering av inspeksjonen under omstilling til nytt produkt.

- På stort produksjonsvolum har vi egne maskiner som utfører kontroll, men på mindre serier og ved manuell jobbing, er ikke dette hensiktsmessig. For oss vil det være svært nyttig med en inspeksjonscelle som kan benyttes til feilsøk og for å sjekke skader på feks. kretskort med overflateskader og manglende komponenter, sier Jon Eilert Liane som er ansvarlig for prosjektet ved Hapro.

Med en vellykket løsning vil man kunne redusere produksjonskostnadene og unngå at produksjonen eventuelt blir flyttet til et lavkostland. I tillegg redusert introduksjonstid for nye produkter, og potensielt nye anvendelsesområder innenfor automatisert inspeksjon.

Bildebasert inspeksjon
Dagens AOI er noe mer tidkrevende å programmere, men hovedfordelen med den nye løsningen er at den i prinsippet kan plasseres hvor som helst i produksjonsprosessen, ikke bare før og etter lodding. Med en slik løsning kan man utvide mulighetene for kvalitetskontroll.

- Hovedmålet med prosjektet er å verifisere om en generisk metode innenfor bildebehandling kan anvendes til kvalitetskontroll av elektromekaniske produkter, med en fleksibel programmeringsmetode der hvor produkter og komponenter endres ofte, sier Mats Larsen ved SINTEF Manufacturing sin avdeling for produksjonsteknologi, som har jobbet med prosjektet med sin kollega Christian Øien.

Bildetekst: Mats Larsen (t.v) og Christian Øien har stått for prosjektet i SINTEF Manufacturing

 

Larsen er forsker ved SINTEF og er ingeniør og robotteknolog fra NTNU og Syddansk Universitet I Danmark. Gjennom to år har de jobbet med prosjektet, det første av sin sort på Hapro. Nå skal den ferdige prototypen få teste seg på reelle case i Hapro sin produksjon for å få et større datagrunnlag.

 

- Med velkjent teknologi, et kamera, lys og en boks – utstyr for knappe 10.000 kroner – kan vi med hjelp av 30 bilder tatt i forkant av inspeksjon, utføre en brukbar kvalitetskontroll av elektromekaniske produkter. Dette gir oss ny forståelse for maskinlæring og kompetanse innenfor kvalitetskontroll, understreker Larsen.

 

MTNC

Hapro har selv bygd den nevnte boksen. SINTEF har programmert software, satt det i system og utført kvalitetskontroll for anvendelse i elektronikkbransjen. Datasettet ble lagd i Katapulten på Raufoss, med godkjente produkter hos Hapro og skadede versjoner for testing i Katapulten. Med minst mulig innsats og kostnader, finne en brukermetodikk for gjennomføringen av inspeksjon med tilfredsstillende resultater.

 

Bildetekst: Jon Eilert Liane (høyre) er automasjonsingeniør i Hapro. Sammen med lærlingene Oskar Jensen Lilleengen (midten) og Martin Toldnes bygget de boksen til prototypen.

 

 

Stiftelsen Teknologiformidling
Dette prosjektet er delvis finansiert av Stiftelsen Teknologiformidling. Stiftelsen støtter små og mellomstore bedrifter gjennom delfinansiering av forbedringsaktiviteter, og hvor hensikten er at stiftelsens midler skal komme til nytte og fremme teknologiutvikling i norsk næringsliv. Formålet er å øke produktivitet, verdiskapning og konkurransekraft!

Sverre Narvesen er styreleder i Stiftelsen Teknologiformidling

 

- Stiftelsen ønsker å bidra til at små og mellomstore etablerte bedrifter lykkes i omstillingen, og som ser nødvendigheten av et utviklingsløft for å hevde seg videre. Her fokuserer vi spesielt på digitalisering, robotisering og kunstig intelligens. Og prosjektene som støttes må vise evne og vilje til delingskultur slik at resultatene fører til verdiskapning for flere, fremhever Sverre Narvesen som er styreleder i stiftelsen.

 

Hapro Electronics er en elektronikkprodusent, og produserer alt fra kretskort til større komplette enheter, både med elektronikk og mekatronikk. Kvalitetskontroll og andre inspeksjoner er en vesentlig del av produksjonen. Kvalitetskontroll er en kritisk prosess, da man har mange typer kretskort, komponenter og loddinger som må verifiseres. Per i dag utføres kvalitetskontrollen eller inspeksjonen enten av operatører eller AOI. AOI er en bilde-basert inspeksjon, som ofte utføres etter kretskort sammenstillingen.

 

AOI er en kostbar maskin og den anvendes til større volumer med små komponentvariasjoner. Ved endring av et kretskort kreves omprogrammering og omkonfigurering av AOI-maskinen. Programmerer må implementere en ny metode per endret komponent. Det betyr, at AOI har noen begrensinger innenfor produksjon av utviklingskretskort, som typisk har små volumer og mye endring.

 

Hapro har behov for en effektiv og fleksibel programmeringsmetode til inspeksjon på alt fra loddekontroll av hull-monterte komponenter etter en selektiv loddeprosess, til en enkel kontroll av tilstedeværelse og posisjonering på komponenter/deler på en mekanisk sammenstillingslinje. Samtidig at inspeksjonen skal være lav-kost hardware med kort implementeringstid for å gjøre løsningen konkurreredyktig på pris og ressursforbruk.

 

Prosjektforslag

Prosjektets problemstilling er hvordan man kan lukke gapet mellom automatisert kvalitetskontroll av utviklingsprodukter med små produksjonsvolumer og produkter med høye produksjonsvolumer.

 

I dag blir problemstillingen ofte løst ved å iverksette en operatør-basert kvalitetskontroll i stedet for en automatisk prosess. Operatør-basert kvalitetskontroll er ikke ensartet i kvalitet, og det er en tidskrevende og tung prosess for operatøren.

 

Prosjektets idé er en lav-kost inspeksjonscelle for elektromekaniske produkter basert på åpen kildekode og åpen hardware. Ved bruk av åpen kildekode og åpen hardware er det mulig å realisere en kosteffektiv og skalerbar inspeksjonscelle og ved å basere inspeksjonen på en generisk metode som maskinlæring er det mulig å få realisert en effektiv og fleksibel programmeringsmetode.

 

Hovedmålet med prosjektet er å verifisere om en generisk metode innenfor bildebehandling kan anvendes til kvalitetskontroll av elektromekaniske produkter realisert med en lav-kost inspeksjonscelle. De aktuelle produkter er i grenselandet mellom prototyping og ettertraktet produkter med høye produksjonsvolumer. Med en generisk metode menes, at metoden er generell, og en programmerer ikke trenger å programmere en spesifikk metode per komponent, som er virkeligheten til en AOI-maskin. Utgangspunktet er å benytte maskinlæringsmetoder til å oppnå en effektiv og fleksibel metode for kvalitetskontroll.

 

For å nå frem til hovedmålet, bygges en inspeksjonscelle samt software som utvikles og implementeres. En inspeksjonscelle som er konkurreredyktig på pris vil bestå av belysning, et kamera og en Raspberry PI.

 

Kvalitetskontrollen baserer seg på komponentnivå, det vil bety at presentasjonen av komponenter vil bli segmentert basert på informasjon om komponentplassering. Bildebehandlingen skal kunne korrigere for produktets rotasjon og automatisk komponentsegmentering. Datasettene bygges ved å ta bilder av produktene i inspeksjonscellen. Datasettene forteller oss om den generiske metoden vil kunne finne produksjonsfeilene.

 

Bildetekst:

  • image: Et testbilde av en komponent
  • Ground truth: Det hvite arealet (piksler) presentere en eller flere feil på en gitt komponent. Svart betyr ingen feil.
  • Predicted Heatmap: Det er systemets prediksjon, hvor hver piksel har fått predikert en anomali score. Jo høyere score, jo større sansynlighet for at pikselen representerer en komponent feil.
  • Predicted mask: Predicted Heatmap er vist som et binært bilde (svart/hvit). Hvite piksler er med feil ifølge systemet/modellen.
  • Segmentation result: Det predicted mask vist i testbildet, som viser hvor på bildet feilen er.

Bildetekst: Eilert Liane og Øien ved den installerte prototypen i Hapro sine produksjonslokaler

 

 

 


Madshus - innovating cross country since 1906

Fra produksjon med bare hendene i 1906, til dagens høyteknologiske og automatiserte produksjonsprosess, har Madshus produsert verdensmestre på rekke og rad, og gått i front for utviklingen av skisporten. Med seg en innovasjonskultur og det å aldri være helt fornøyd, alt for å lage de beste skiene.

Selskapets hundre ansatte omsetter sportsutstyr for nærmere 300 millioner kroner, og ved hovedkontoret på Biri produseres det årlig 100 000 par ski, supplert med 70 000 fra anlegget i Kina. Slik blir man blant de ledende skiprodusentene i verden.


Innovasjon i fokus

Å levere de beste skia krever kontinuerlig innovasjon. Felleski og justerbare bindinger er mer synlig eksempler, men i selve produksjonsprosessen er det ikke fult så synlige elementer, dog vel så viktige. Et par av disse er utviklet sammen med Katapulten på Raufoss.

For oss er det viktig å hele tiden se etter utviklingspotensialer i driften, forklarer driftsdirektør ved Madshus, Bjørn Myhre.

Ingeniøren fra Biri har over flere år samarbeidet med Intek Enginereing i tilvirkning av maskiner og utstyr tilknyttet fabrikken, i den forbindelse ble han kjent med FoU-mulighetene som ligger innenfor Katapulten på Raufoss for næringslivet. Det ble starten på et samarbeid.

 

Fra bilde til bane

Sluttresultatet på den perfekte skia krever fortsatt manuell jobbing. Etter støping må kantene slipes for å få det optimale sluttresultatet. Med bistand fra Katapulten, og med SINTEF Manufacturing i spissen, har man sett på hvordan man kan automatisere prosessen. Utfordringa er at skiene ikke er flate, de har ulike kurver, men basert på bilder og en programmeringsjobb som styrer fresen, kan man potensielt overlate arbeidet til robotarmen.

Gjennom Katapulten har vi tilgang på 350 eksperter på sitt område, i dette tilfellet holdt det med én fagarbeider som er best i klassen på det han gjør, nemlig å programmere roboter, forteller Emma Østerbø som leder Katapulten på Raufoss.

Utstyr har ingen verdi uten kompetanse, hos oss får bedriftene tilgang på begge deler. De lokale bedriftene må som Madshus bli enda flinkere til å benytte seg av denne kompetansen. De har den rett utenfor fabrikksdøra.

Driftsdirektør Bjørn Myhre i Madshus og Emma Østerbø Katapultleder Raufoss


Voks i stedet for plast

Å redusere bruken av plast er et prioritert område. Hos Madshus fikk man «kindereffekten» – kutte plast, beskytte skiene for riper under transport, og automatisk legging av et vokslag hvor sluttresultatet faktisk er så godt at skiene er klare for de første stavtakene innover i marka.

Miljøtiltak er naturlig nok viktig for en aktør som Madshus som skal levere på ESG-kravene og folks forventninger om mindre bruk av plast, men at vi fikk et resultat på toppen som var så bra at vi nesten bare kunne spenne på oss skia, hadde vi ikke ventet, forteller Myhre.

På denne måten har vi fjernet bruken av 200 000 kvadratmeter med krympefilm i løpet av året.

 

Verdien av samarbeidet

For vår del har vi virkelig sett verdien av samarbeidet med Katapulten. Her har vi både tilgang på kompetansemiljøet og utstyr vi selv ikke har. På toppen kan man få økonomisk støtte for gjennomføring av prosjektene, noe som selvfølgelig er hyggelig, sier Myhre.

Østerbø supplerer;

Vi jobber med nasjonale prosjekter, men for oss er Madshus et godt lokalt eksempel på en bedrift som kan nyte godt av et utviklingsmiljø som Katapulten.

De lokale bedriftene kan enkelt kjøpe noen utviklingstimer og låne topp moderne utstyr som de fleste andre bedrifter kan se langt etter. På toppen av alt, tilgang til sitt eget forskningsinstitutt gjennom SINTEF i egen båkgård.